党的二十大擎画了中国式现代化全方面推进中华民族伟大复兴的宏伟蓝图。学习贯彻落实党的二十大精神，就是要付诸于扎实有力的行动，确保党的二十大精神在上海经信领域落地生根、结出硕果。

  为展示上海经信人敢为先锋、先行探索、带头突破，从11月开始，上海市经信工作党委、上海市经信委与人民网上海频道开辟专栏，报道上海产业抢抓绿色低碳、元宇宙、智能终端、数字化的经济新赛道，积极布局未来产业的典型案例和生动场景，用更具创造性的探索和实践，呈现“精神伟力”的奋斗画卷、“思想伟力”的精彩答卷和“实践伟力”的壮丽长卷，演绎中国式现代化。

  随着全球制造业智能化进程的转变，以往的制造技术、制造理念以及对于制作的完整过程中的管控能力已跟不上时代需求，智能制造系统正成为未来制造业发展的关键。

  2020年，上汽大众首个新能源汽车工厂在安亭基地全面投入建成投产，这是大众汽车集团全球首个专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂，项目总投入约170亿元，规划年产能30万辆。这也是目前国内生产顶级规模、效率最高的纯电动汽车工厂，标志上汽大众开启了全面电动化、智能网联化的新篇章。

  “新工厂集人机一体化智能系统、节能环保为一体，采用超过1400台工业机器人，并大规模应用领先的制造技术，实现制造全过程的智能化和数字化。” 上汽大众规划部高级经理李戎介绍：“MEB工厂通过太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、能源管理系统等28项节能环保措施，打造上汽大众最具环境友好型工厂，实现5项环保KPI相较于公司中等水准下降20%。”

  在传统的制造工厂中，生产的全部过程中各个自动化设备的运行数据由设备本身的PLC、传感器等采集，进行独立运算和显示，或者通过中控系统来集成部分设备正常运行数据，可称之为数据层，各数据源相互独立。

  MEB数字化工厂通过工业互联网IOT的组件之一，由专门开发的工厂服务总线PSB，将这些独立的数据源进行相互连通，消除各个独立设备或系统间的信息孤岛，将数据整合起来标准化、模块化，将其传输到Data Lake数据湖中进行储存。在平台层中，数据平台用于存储这些大数据，分析平台则通过一些算法引擎对数据来进行粗加工，进行分类、统计和计算分析。在掌握了生产线上这些大数据后，在此基础上通过开发算法，在终端形成智能管理系统。

  MEB工厂开发了工厂级SCADA中控系统，它可以实时采集生产线上物流、产品、质量、设备状态等信息，实时监控工厂的生产状态，也可当作整个业务链——从销售订单到物料拉动到整车制造再到订单交付的工厂级接口。

  智能设备管理系统TPMS则可以监控设备及各零部件的运作时的状态，对设备部件来维护管理，不仅仅做到点巡检和保养无纸化电子化，还能够直接进行预测性地提供设备维修和保养方案。

  智能生产管理系统PMS，全方位地为生产基层管理者提供班组人员、质量状态、线边物料、工具辅料及劳防用品、废弃物管理等信息，实时掌握变化点。在生产的全部过程中的问题能实时传输，提高响应速度。

  智能能源管理系统EMS则实时监控和统计生产设备的能耗，结合排产计划给出生产管理者最优的设备正常运行计划，在生产和能耗间找到最优解。

  MEB 数字工厂在自动化生产基础上，充分结合物联网、工业云等互联技术，对制作的完整过程中的“大数据”进行精确采集、实时共享，打通信息流，实现从设计、生产到销售各环节相互连通，构建全业务链的智慧管理平台。

  据悉，目前MEB工厂主要生产大众品牌ID.家族ID.4 X、ID.6 X、ID.3以及奥迪品牌Q5 e-tron。未来，新工厂还将投产大众汽车集团多个品牌的新新一代纯电动车。基于MEB平台，上汽大众将建构起适合中国消费者的纯电动车家族，满足多种消费者的需求。

  据了解，MEB工厂在建设之初就通过采用数字化工具对冲压、车身、油漆、总装、电池五大车间进行全生产流程的虚拟规划仿真、精准调校，在正式生产前大幅度减少人为失误风险，解决核心技术问题，节约制造成本，缩短开发周期。

  新能源汽车工厂应用了大量自动化生产设备与技术，使各车间自动化率有了显著提升。车身和电池车间基本实现无人化全自动生产，车身车间工人已无需操作焊枪，全部交由机器人进行精准操作；总装车间自动化率也达到26%，相比传统总装车间提升近45%。

  “高自动化率不仅体现在更高的生产效率，也使生产质量有逐步提升。”李戎介绍，例如，车身车间首次采用机器人全自动拧紧工艺，在生产的全部过程中可实现100%的螺栓拧紧扭矩合格率，保证拧紧螺栓质量，增加产品质量稳定性；油漆车间注蜡环节采用自动门板喷蜡机器人，相比人工喷涂品质更优，从而带来更佳防止腐烂的性能；总装车间投入具有视觉识别系统的全自动仪表安装机械手，实现高精度装配。

  多年来，上汽大众采用了“机器人之眼”“非接触式光学测量”等多项高标准检测技术来把控生产质量。而在新能源汽车工厂，上汽大众再次升级，投入了企业、乃至大众汽车集团首次使用的检测技术，为ID.家族产品的安全加码。

  比如，在车身车间，采用了大众汽车集团全球首次使用的At-line测量工位。At-line测量可在线上直接分流白车身进行质量检验，大幅度的提高检测效率与覆盖面，最大限度上保证了白车身生产的全部过程质量的稳定性。同时，油漆车间采用油漆缺陷自动检验测试系统取代人工缺陷检查。

  而车辆从生产线驶下后，还将经历重重质量测试才可通过考验，成为一辆合格的下线产品。

  在总装车间，ID.产品下线后将进入前束转鼓区域进行ABS、ESP、制动力等多项测试。同时，每辆下线ID.车都将前往路试区域进行“实战”。新能源汽车工厂的路数区域设有正弦波路，凸出窨井路，下沉窨井盖等9种测试道路，模拟现实行车中会遭遇的各种路况。路试结束后，下线车辆还将被置于人工设置的多种降雨环境中经历雨淋试验。总装车间雨淋试验水压相当于16级台风强度。这在某种程度上预示着每辆来到消费者身边的ID.纯电动车都具备优异的防水密封性能，在暴雨、涉水状态下仍然“不怕水”。

  “未来，新能源汽车工厂将成为上汽大众智能化、柔性化、敏捷化的电动汽车生产基地，助力企业成为电动汽车市场的领先者。”李戎表示，上汽大众也将发挥自身优势，以整车人机一体化智能系统为牵引，带动零部件企业同步提升人机一体化智能系统能级，让全产业链真正的完成规模化、敏捷化、定制化和个性化的发展。（图片均由上汽大众提供）